1.触媒的分类及制备方法
触媒材料一般采用过渡族金属元素或其合金。根据其形状的不同可以分为：片状，粉状，粒状，丝状，管状，泡沫状等。目前以粉末触媒为主，片状触媒已淘汰。
粉末触媒的制造方法主要有物理化学法和机械粉碎法两大类。物理化学法是利用加热、电解或化学反应的方法从金属化合物中制取粉末，如还原法、电解法和羰基法等。机械法是将固体或液态金属(或合金)破碎成粉的方法，其化学成份基本不发生变化。典型方法有旋涡研磨法、球磨法和雾化法等。
就制取金刚石合成用粉末触媒而言，机械法制粉较为常见，如在触媒合金中加入某些微量元素（Si、c等）使之发脆，通过球磨破碎即可得到200目左右的触媒合金粉末。雾化制粉 在粉末触媒大规模生产方面占有优势。用该方法容易制得所需成份的、纯度高、组织均匀且工艺性能优良的优质金属触媒粉末，且雾化制粉所得粉末颗粒形状、大小和粒度分布等均可在定范国内调整。此外，雾化制粉还可使用廉价原料（废金属等）其工艺流程短、设备简单，因而总体成本较低。
粉末触媒生产的关键技术是控制粉末的粒度、形状，特别是控制粉末触媒中的氧含量。从目前粉末触媒合成金刚石的应用情况看，雾化粉末触媒具有较大优势。采用真空/惰性气体雾化工艺，可制备出氧含量低、成分均匀、组织细小的高质量触媒合金粉末。但水雾化粉末触媒具有成本低的优势，而且水雾化制备的触媒，尽管氧含量高，但随后与石墨粉混合，经真空热处理，可有效脱氧，因此其发展前景更为广阔。
2.粉末触媒特点
粉末触媒具有以下特点：
（1）比表面积大，接触面积大，有利于晶体生长
粉末触媒的一个基本特征就是比表面积大。丰富的比表面有利于触媒与石墨的接触，大大地增加了高温高压条件下触媒和石墨的反应面积。粉末触媒若能与石墨粉充分混合，可以大幅度提高合成单产。
众所周知，均一的温度场和压力场是生长优质金刚石的必要条件。粉末触媒与石墨的均匀混合，能产生较均一的温度场和压力场，给金刚石生长创造了良好的条件。
（2）组织均匀、纯度高
采用粉末触媒，各部位关键元素含量均匀统一，可以保证长出均匀的金刚石。由于采用雾化法制备粉末触媒，在从熔融的金属液体变成固体粉末的过程中，冷却速率非常快，触媒中各成分的偏差能控制在千分之一左右。
（3）熔点低
随着触媒粒子粒径的减小，其熔化温度明显降低。并且熔点的降低程度与粉末的粒度成反比。利用这个特点，可以通过不同触媒粒度的合理搭配及合成工艺的调整，从而有效地控制合成腔体中金刚石的成核密度和生长速度。
（4）资源利用率高
使用粉末触媒生产金刚石，合成腔体内触媒重量百分比约30%左右，利用率相对较高。其组分也易于调节。使金刚石行业的触媒使用量大幅降低。
虽然粉末触媒有上述优点，但也具有如下缺点：
（1）表面易受污染
粉末触媒材料的几何尺寸非常小，其表面吸附性大大提高，灰尘、油污都会对其造成大的污染。特别是粉末触媒非常容易被氧化，如果不能降低触媒中的氧含量，就会极大的影响粉末触媒的催化性能。
（2）混料不易均匀
由于石墨和触媒粒径非常小，且二者的比重差别很大（触媒的比重约为8，石墨的比重为2.25），因此，要想把二者均匀的混合起来是很难的。虽然混料时加入适量的粘结剂能改善混料的均匀性，但后处理不彻底将会影响金刚石的合成。
此外，若粉状触媒在生产、贮运和应用中存在的氧化问题得不到很好的解决，就会造成粉末触媒合成工艺的不稳定。
